Средства технологического оснащения:
1) стол монтажный СМ-З-10-АС-1;
2) линза 4-х кратная ГОСТ 25076-83;
3) тара АЮР 7877-4048.
Суммарное оперативное время Топ = 0,207 мин.
3. Распаковка и контроль ИЭТ. Извлечь ИЭТ из тары поставщика, произвести визуальный контроль на целостность корпусов и выводов, отсутствие внешних дефектов (вздутий, трещин, сколов). Годные элементы разложить в тару по типономиналу. Отбраковать поврежденные ИЭТ в тару с надписью "Брак".
1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;
2) тара АЮР 7877- 4048;
3) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;
4) линза 4-х кратная ГОСТ 25076-83;
5) тара АЮР 7877- 4048.
Суммарное оперативное время Топ = 0,43 мин.
4. Комплектование групп.
Комплектовать группы ИЭТ для сборки согласно спецификации КССТ.703132.010. Элементы укладываются в тару АЮР 7877-4048. Произвести доставку укомплектованных групп на рабочие места.
1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1,
2) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89,
Суммарное оперативное время Топ = 0,5 мин.
5. Обрезка и формовка выводов элементов. Установить ленту с элементами поз.: 3 в устройство формовки и обрезки выводов ТР6. Формовать выводы элемента поз.3. Повторить указанные действия для элементов поз.4, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16.
1) полуавтоматическое устройство ТР6;
2) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;
Суммарное оперативное время Топ = 0,782 мин
6. Установка ИЭТ, монтируемых в отверстия. Установить ИЭТ по заданной программе на автомате Siplase D2. Фиксация элементов осуществляется подгибкой выводов.
1) автомат Siplase D2;
2) тара АЮР 7877-4048.
Суммарное оперативное время Топ = 0,1725 мин.
7. Контроль установки. Контролировать визуально правильность установки ИЭТ, монтируемых в отверстия. В случае обнаружения дефектов исправить с помощью пинцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. В случае невозможности устранения дефектов плату отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью "Брак".
2) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;
8. Пайка волной припоя. Извлечь пачку плат с установленными на ней компонентами, монтируемыми в отверстия, из тары и установить их в каретку на ленте транспортера установки Master Wave. После пайки снять плату с конвейера печи и положить ее в тару. Поскольку в процессе пайки волной происходит испарение припоя, установка размещается в отдельном помещении, оборудованном вытяжкой.
1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ,
2) установка пайки волной припоя Master Wave;
3) тара АЮР7877-4048.
Режимы пайки: скорость движения ленты транспортера 1,0±0,15 м/мин, угол наклона ленты конвейера 5 °, температура припоя в ванне 210 °С.
Суммарное оперативное время Топ = 0,5мин.
9. Контроль пайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие перемычек, мостиков из припоя, непропаев). Годные платы положить в тару. Дефектные платы отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью "Брак".
2) тара АЮР7877-4048.
10. Установка светодиодов пинцетом. Установить светодиоды поз.15 с помощью пинцета. Фиксация светодиодов осуществляется подгибкой выводов.
Суммарное оперативное время Топ = 2,67 мин.
11. Пайка паяльником. Извлечь плату из тары. Паять светодиоды поз.15. После пайки плату положить в тару.
1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;
2) паяльник ЭПСН-25/36 ЯЛГК.681815.002 ТУ;
3) браслет заземляющий АЮР 7056-4002;
4) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;
5) тара АЮР7877-4048.
Суммарное оперативное время Топ = 0,522мин.
12. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса.
2) установка UNICLEAN II - 500;
Температура: 60±10 °С. Частота УЗ генератора: 25 кГц.
Суммарное оперативное время Топ = 0,85 мин.
13. Маркирование. Маркировать согласно КССТ.703132.010 СБ дату изготовления и серийный номер. Дату изготовления и серийный номер печатать на принтере Т212М-С по заранее установленной программе на этикетке. Этикетку липкой стороной наклеить на печатную плату.
2) принтер Т212М-С;
Суммарное оперативное время Топ = 0,24 мин.
14. Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 11-13, 21, 26 от покрытия лаком предохранить.
2) кисть КХФК №10 ТУ 17-15-07-89;
Расход лака: 0,0015 кг/плату.
Суммарное оперативное время Топ = 0,50 мин.
15. Сушка: Сушить после лакирования в сушильном шкафу AIR 2000.
1) сушильный шкаф AIR 2000;
Режимы сушки: температура 60 °С.
Суммарное оперативное время Топ = 1 мин.
16. Выходной контроль печатного узла и регулировка. Извлечь узел из тары. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать на испытательном стенде устройство, при необходимости произвести регулировку. Неисправные узлы отложить в тару с надписью "Брак". Годные платы уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.
2) автоматизированный стенд АРМ.
3) паяльник ЭПСН-25/36 ЯЛГК.681815.002 ТУ;
4) браслет заземляющий АЮР 7056-4002;
5) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;
6) тара АЮР 7877-4048.
Суммарное оперативное время Топ = 2 мин.
Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока стробоскопического прибора приведен в приложении.
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА СБОРКИ И МОНТАЖА
Внедрение на предприятии механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий позволяет увеличить производительность труда. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.
Поточная линия – цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса. В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка техпроцесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа стробоскопа будет выполняться по методике для однопредметной поточной линии.
Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов. [17]
Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14