Расчетное количество единиц оборудования (расчетное количество числа рабочих мест) и коэффициента загрузки оборудования по операциям в зависимости от варианта приведены в таблице:
Таблица - Расчётное количество единиц оборудования и коэффициента загрузки оборудования по операциям
№
операции
Вариант 1
Вариант 2
Cpi
Спрi
Кз
Спр
010
1,13
2
020
0,065
1
030
0,429
2, 19
3
040
0,87
1,22
050
0,46
060
0,815
0,88
070
1,54
080
090
1,97
100
1,35
110
0,438
120
1,315
130
140
0,877
150
0,85
Всего:
13,16
20
-
17,02
25
Для наглядного представления о средней загрузке оборудования на линии и каждой единицы оборудования строим графики загрузки оборудования (см. рисунки 4.1 и 4.2).
На графиках указаны средние значения коэффициента загрузки оборудования на линии, нормативные значения которого зависят от типа производства.
Для выбора варианта ТП составляем два уравнения:
14,41 (мин), (4.7)
29,31 (мин), (4.8)
где m - число операций по первому варианту, n - соответственно по второму варианту.
Рассчитываем критический размер партии:
Nкр=2343 шт., (4.9)
Для варианта ТП с большим уровнем автоматизации характерна большая величина подготовительно-заключительного времени и меньшая сумма штучного времени.
Подготовительно-заключительное время Тпз. рассчитывают как:
Тпз=Тпз. см×S×Др, (4.10)
где Тпз. см - подготовительно-заключительное сменное время, определяется в соответствии с инструкцией по эксплуатации и выражает готовность оборудования на начало технологического процесса (см. таблицу 4.1).
Исходя из полученных результатов, оптимальным по трудоемкости является вариант I, т.е. автоматизированный, т.к время на изготовление изделия автоматизированным методом меньше времени изготовления изделия с помощью простейших приспособлений.
Заметим, что величина размера критической партии, полученная с помощью программы variant. exe, составляет 1947 шт., что с определенной степенью допущения можно считать приближенно равным рассчитанному выше значению.
Для наглядности построим график зависимости Тшт. кал=f (Nв). Для этого, пользуясь формулой (4.4), найдем значения суммарного штучно-калькуляционного времени для двух сравниваемых процессов. Полученные значения приведены в таблице 4.3:
Таблица 4.3 - Результаты расчета Тшт. кал
Nв., шт.
500
1000
1500
2343
2500
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
I вариант ТП
Тшт. кал.1, мин
164
89
64
46
44
39
33
29
26
23
22
21
II вариант ТП
Тшт. кал.2, мин
109
69
55
45
42
37
36
35
34
33,7
33,29
Графически данные таблицы 4.3 приведены на рисунке 4.3:
Логический смысл сравнения заключается в том, что вариант I с большим уровнем автоматизации имеет большую сумму подготовительно-заключительного времени ввиду сложности оборудования, однако ему соответствуют меньшие затраты штучного времени вследствие большей производительности оборудования.
Из графика видно, что при заданной программе выпуска Nв=250000 шт. /год и размере критической партии Nкр=2343 шт., меньшую величину суммарного штучно-калькуляционного времени будет иметь I-ый вариант ТП. Просто размер партии будет лежать значительно правее построенных кривых на рисунке 4.3 Так значения Тшт. кал для заданной программы составят:
для I варианта 14,65 мин.;
для II варианта 29,45 мин.
Этот факт еще раз подтверждает правильность выбранного варианта I.
Высшей формой организации сборочного процесса являются автоматические и автоматизированные линии. Применение их в массовом производстве обеспечивает значительный экономический эффект. Однако поскольку производство РЭА в основном мелкосерийное и среднесерийное широкой номенклатуры, то наибольший эффект дает использование линий и участков гибкого переналаживаемого производства (ГАП), что позволяет быстро перестроить оборудование при изменениях номенклатуры выпуска, повысить качество изделий и обеспечить ритмичность выполнения заданной программы. Однако конструктивно-технологические требования к печатным платам, на которых осуществляется автоматизированная сборка РЭА и ИМС, ужесточаются по сравнению с ручной сборкой.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5
