Для наглядного представления о средней загрузке оборудования на линии и каждой единицы оборудования строим графики загрузки оборудования (см. рисунки 3.1 и 3.2).

На графиках указаны средние значения коэффициента загрузки оборудования на линии, нормативные значения которого зависят от типа производства.

Для выбора варианта ТП составляем два уравнения:

 (3.7)

 (3.8)

где m - число операций по первому варианту, n - соответственно по второму варианту.

Кз, %

Кз. ср=62.78

N операции

Рисунок - График загрузки оборудования по варианту II

Кз,%

Кз. ср=70,3

N операции

Рисунок 3.2 - График загрузки оборудования по варианту I

Для определения границ оптимальности каждого варианта технологического процесса необходимо рассчитать критический размер партии изделия Nкр:

(3.9)

где m - число операций по варианту ТП N1;

n - число операций по варианту ТП N2.

На основании значений рассчитанных в табл.3.1 имеем:

Далее необходимо построить график зависимости трудоемкости процесса от выпуска. Трудоемкость рассчитывается по формуле

Т=N*Тшт+Тп. з. (3.10)

где N-программа выпуска, шт.

Как видно из формулы, график представляет собой прямую, поэтому его построения необходимо определить две точки:

Вариант 1:

при N=0; Т=0*19.496+88900=88900 шт;

при N=Nкр; Т=3836.8*19.496+88900=163702,25 шт;

Вариант 2:

при N=0; Т=0*27.44+58920=58920 шт;

при N=Nкр; Т=3836,8*27,44+58920=164201,79 шт.

На основании рассчитанных величин можно построить графики:

Из графика видно, что при заданной программе выпуска Nв=100000 шт. /год оптимальным с точки зрения производительности является принятие первого варианта технического процесса.

Для определения степени дифференциации выбранного варианта технологического процесса необходимо установить тип производства, который характеризуется коэффициентом закрепления операций:

 (3.11)

где О - количество операция для данного техпроцесса;

Р - число рабочих мест на которых эти операции выполняются:

Поскольку рассчитанное значение находится в диапазоне

0.8 < Кз. о < 0.9

то формально тип производства - мелкосерийный.

Как видно из приведенных графиков (рис.3.1.,рис.3.2) загрузка оборудования невысока, поскольку она обладает достаточно большой производительностью и выполняет положенные операции за время значительно меньше такта выпуска. Но в представленных вариантах техпроцессов (табл.3.1) используется именно указанное высокопроизводительное оборудование в силу того, что повышение доли ручных операций что приведет к снижению комплексного показателя ниже заданного, что недопустимо.

С целью повышения эффективности используемого оборудования можно предложить ряд следующих мероприятий:

1. часть работ со смежных производственных участков перенести на рассматриваемый;

2. на автоматическом и полуавтоматическом оборудовании задать некоторые заделы для последующих ручных операций;

3. использовать совмещение специальностей работы;

4. модернизировать организационную структуру с целью повышения качества взаимодействия смежных участков.

3. Выбор вариантов маршрутной технологии, технко-экономическое сравнение и проектирование ТП

Проектирование техпроцесса начинается с составления маршрутной технологии сборки на основании анализа технологической схемы сборки. Разработка маршрутной технологии включает в себя определение групп оборудования по операциям, а так же технико-экономических данных по каждой операции.

При разработке маршрутной технологии необходимо руководствоваться следующим:

при поточной сборке разбивка процесса на операции определяется тактом выпуска (ритмом сборки), причем время, затрачиваемое на выполнение каждой операции, должно быть равно или кратно ритму;

предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;

на каждом рабочем месте должна выполняться однородная по характеру и технологически законченная работа;

после наиболее ответственных операций сборки, а также после регулировки или наладки предусматривают контрольные операции;

применяют более совершенные формы организации производства - непрерывные и групповые поточные линии, линии и участки гибкого автоматизированного производства (ГАП).

При выполнении курсового проекта достаточно рассмотреть 2 варианта маршрутной технологии сборки и монтажа изделия. При этом необходимо руководствоваться схемами типовых технологических процессов сборки блоков РЭА с применением микросхем и навесных ЭРЭ (ОСТ 4ГО.054.267).

Средства технологического оснащения, используемые при изготовлении изделий, согласно ГОСТ 14.301-73 включают:

технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное);

технологическую оснастку (в том числе инструмент и контрольные приспособления);

средства механизации и автоматизации производственного процесса.

Затраты на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий должны быть представлены в виде отношений: основных времен, штучных времен, приведенных затрат на выполнение работ. Лучшим вариантом считается тот, значения показателей которого минимальные.

Выбор вариантов оборудования, характеризующихся степенью механизации и автоматизации, должен проводиться исходя из следующих условий:

приведенные затраты на выполнение технологического процесса - минимальные;

период окупаемости оборудования - минимальный.

Важным показателем правильности выбора технологического оборудования является коэффициент загрузки и использования оборудования по основному времени. Коэффициент загрузки оборудования Кз определяется как отношение расчетного количества единиц оборудования по данной операции Ср к принятому (фактическому) количеству Спр:

 (3.1)

Расчетное количество единиц оборудования (рабочих мест) определяется как отношение штучного времени данной операции Тшт к такту выпуска t:

При выборе оптимального варианта техпроцесса используют следующие технико-экономические показатели:

технологическую себестоимость;

производительность труда;

Экономичный - процесс, который при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует наименьшим затратам живого труда и обеспечивает быстрый выпуск продукций, важной для народного хозяйства.

Производительность - количество деталей в штуках, которое изготовлено за единицу времени. Средняя величина производительности определяется:

 (3.2)

где Ф - полезный фонд на заданный плановый период времени;

Тштi - суммарная трудоемкость по i-ой операции.

Штучно-калькуляционное время:

(3.3)

где Тп. з. - подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдается на всю программу выпуска:

Тшт - штучное время, затрачиваемое на каждую сборку:

Тшт= Тосн + Твспом + Тобсл + Тпер, (3.4)

где Тосн - основное время (время работы оборудования);

Твспом - вспомогательное время (время на установку и снятие детали);

Тобсл - время обслуживания (время обслуживания и замены инструмента);

Тпер - время перерывов (время на регламентированные перерывы в работе).

Для сборочно-монтажного производства объединяют Тосн и Твспом и получают оперативное время, а (Тобсл + Тпер) составляют дополнительное время и задают его в процентах от Топ. в качестве коэффициентов. Тогда штучное время, затрачиваемое на каждую сборку:

 (3.5)

где К1 - коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства. Согласно ОСТ 4ГО.050.012 "Нормирование сборочно-монтажных работ в производстве РЭА" выделяются 3 группы сложности:

1) РЭА 2-го поколения с использованием ПП и дискретных элементов;

2) РЭА 3-го поколения (ПП, ИМС);

3) РЭА 4-го поколения (МБС, МБОГ).

Для 1 группы сложности и крупносерийного производства К1=0,75;

К2 - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания в% от оперативного времени (К2=5,4%);

К3 - коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе в% от оперативного времени, зависит от сложности выполняемой работы и условий труда (для простых условий труда К3=5%).

Выбор оптимального варианта технологического процесса осуществляется путем сравнения 2-3-х вариантов, отличающихся различным оборудованием, уровнем механизации и автоматизации.

Выбор технологического оборудования производят с учетом следующих критериев:

1. сравнение типов оборудования, которые отвечают одинаковым требованиям по реализации ТП по следующим параметрам:

производительность;

потребляемая мощность;

габариты;

затраты на приобретение и эксплуатацию.

2. проверяется учет требований ТЗ, промышленной оснастки и экологических требований для выбранного оборудования.

Сравнение двух вариантов маршрутного технологического процесса сборки и монтажа усилителя фототока с указанием марок используемого оборудования приводится в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Сравнение вариантов маршрутного ТП

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5