- повышение технического уровня производства;
- совершенствование организации производства и труда;
- изменение объема производства.
Повышение технического уровня производства, совершенствование организации производства и труда приводит к снижению затрат сырья, материалов и заработной платы.
Так выделим основные направления рационализации расхода металлопроката на этапе кузнечно – штамповочной обработки как одного из наиболее затратных технологических процессов производственного сектора завода «Дальдизель»:
v экономия конструкционных материалов. Непрерывное совершенствование типовых и создание новых универсальных и унифицированных машин и аппаратов, приборов и приспособлений, различных устройств и инструментов сопряжено с выбором наиболее рациональных и нередко сложных конструкций, с увеличением их прочности, надежности и долговечности, экономической эффективности и конкурентоспособности, с сокращением сроков изготовления, повышением точности и качества, ремонтопригодностью, взаимозаменяемостью и эластичностью.
v повышение технологичности деталей. Высокая технологичность конструкции может быть достигнута уже при ее проектировании. Технологичность деталей развивается в соответствии с требованиями прогрессивной ресурсосберегающей технологии. Из двух адекватных деталей технологичнее будет та, которая в конкретных условиях данного производства требует для своего осуществления наименьших затрат времени, труда и средств:
Ø эффективность замены механической обработки и литья обработкой
давлением. Замена литых и кованых полуфабрикатов, а также деталей, изготовляемых из сортового проката резанием, штампованными из листовых заготовок уменьшает расход металла на 40 – 75% и массу деталей на 30 – 55%;
Ø малоотходная и безотходная технология – существенный резерв
повышения эффективности производства. Коэффициент использования металла может быть увеличен до 80 – 90% при малоотходных раскроях.
Операции, основанные на разделении материала, находят большое применение. Разделительные штампы составляют самую многочисленную группу и наиболее трудоемки. Их доля в общем количестве штампов колеблется от 70 до 90%. Замена штампов совмещенного действия штампом последовательного действия позволяет перейти на малоотходную штамповку.
К разновидностям способов малоотходной и безотходной резки относятся:
- отделение части заготовки раскатным ножом и зажимными ножами – полувтулками;
- разделение заготовки вдавливанием клинового обкатывающегося дискового ножа, ножами с дифференцированным зажимом заготовки;
- импульсная отрезка;
- высокоскоростная отрубка и др.
Прогрессивным направлением является комплексное использование способов безотходного и малоотходного деформирования (отрезка, выдавливание, закрытая формовка, высадка, радиальное обжатие, раздача, обжим, осадка). Это повышает коэффициент использования металла в 2 –3 раза и снижает расход металла на 40 – 80%. Формообразование деталей или их элементов происходит за счет перераспределения объема металла, а не за счет отходов его в стружку;
Ø эффективность специальных и упрощенных способов и приемов
формообразования деталей. Технологические возможности обработки металлов давлением значительно расширяются применением с ограниченной зоной деформации. Высокой эффективности достигают при использовании зиговочных машин. Перспективна гибка – прокатка деталей профилировочными роликами, в том числе деталей двойной кривизны (крутоизогнутые патрубки, элементы торовых емкостей и сферических резервуаров).
Наибольшую экономию металла обеспечивает радиальная раздача обечаек с торцовым двусторонним подпором.
Перспективны и экономичны высокоэнергетические способы с использованием взрывчатых веществ. К достоинствам данных способов относятся: изготовление деталей из труднодеформируемых материалов при одновременном выполнении двух или более операций; формовка предварительно термообработанных металлов без заметного изменения их твердости; изготовление малой партии крупногабаритных деталей достаточно сложной формы, получить которые другими способами очень трудно.
Стоимость изготовления снижается в 10 – 15 раз. Технологические припуски на обрезку, под сварку и калибровку сокращаются в 2- 3 раза. Уменьшается необходимость в дорогостоящих прессах. Сроки подготовки оснастки уменьшаются в 3 раза. Увеличиваются временные сопротивления до 50% и предел текучести при сжатии на 300%. Повышается точность. За один переход возможны прямая и реверсивная вытяжка и пробивкой и калибровкой, вытяжка детали с фланцем и чеканка сложного рельефа на ее сферической поверхности и т.д.;
Ø эффективность технологических совмещения операций. Различные
технологические сочетания операций и переходов значительно повышают эффективность процессов металлообработки, позволяют не только увеличить производительность, но и более экономично расходовать материалы.
Такой результат достигается, например, штамповкой на многопозиционных автоматах; при вытяжке с местным подогревом и локализованным охлаждением заготовки; гидравлической и гидромеханической вытяжкой конических, сферических, параболических и других подобных деталей; обтяжкой на гидравлических прессах – формоизменением заготовки по пуансону растягивающими усилиями, приложенными к ее концам; пульсирующей вытяжкой с подталкиванием фланца полуфабриката; вытяжкой с утонением; выдавливанием и т.д.;
Ø предупреждение и устранение технологического брака. В технологическом процессе должны предусматриваться меры по предупреждению и своевременному устранению брака, использованию первичного материала, полуфабрикатов и деталей по прямому назначению.
С точки зрения экономии металла и снижения брака многопозиционные автоматы предпочтительнее обычных прессов. Экономии достигают за счет использования ленты вместо полос и применения двух – и трехрядного раскроя вместо однорядного. Отклонения от технологического процесса, приводящие к возможному браку, выявляются своевременно;
Ø оптимизация технологических характеристик;
Ø интенсификация технологических процессов и высокоэффективные
способы формообразования.
v использование экономичных материалов. Умелое использование материалов с учетом требований, предъявляемых к работе каждой детали, обусловливает не только сокращение удельного расхода и применение новых или замену дефицитных материалов, но и возможность перераспределения их с целью рационализации конструкции, создания благоприятной схемы силовых нагрузок, улучшение прочностных свойств, повышения надежности и износостойкости деталей. В автомобилестроении только за счет этого расход профильного проката сокращается на 20%:
Ø применение специальных профилей проката. Перспективным
направлением интенсификации производства является изготовление деталей из элементов труб. Например, фитинги получают из трубных заготовок, которые подвергают отбортовке, раздаче, обжиму или формовке с последующей сваркой. Помимо повышения качества изделий снижается трудоемкость их формообразования и сборки, сокращаются отходы металла;
Ø экономия цветных металлов и применение неметаллических материалов.
В целях экономии меди, олова, свинца и цинка в производстве радиаторов, теплообменников и кондиционеров широко используют алюминиевые сплавы. Новые радиаторы отличаются повышенной надежностью и эффективностью и по ряду показателей превосходят стандартные медно – латунные. Масса алюминиевых радиаторов меньше в 1,3 - 2,5 раза.
Из большого разнообразия неметаллических материалов при обработке давлением часто применяют пластмассы, резину, полиуретаны, материалы на основе бумаги и материалы минерального происхождения. Удельная масса полимерных материалов в 5 раз меньше удельной массы металлов;
v сокращение и использование технологических отходов. Потери материала на стадии проектирования детали предотвращаются надлежащим учетом таких характеристик, как сопротивляемость износу, коррозии, теплопроводность и теплостойкость, электро- и магнитопроводность, химический состав и механические свойства, масса, форма и размеры, степень технологической сложности, шероховатость поверхности и точность обработки, назначение и условия работы деталей. К потерям и отходам материалов при различных видах деформации относятся: потери от некратности, от косины листов, на перемычки, от плюсовых отклонений размеров листа, обусловленные геометрией детали, на припуск в штампе, на припуск под зачистку, отрезку, на припуск под механическую обработку: потери за счет брака и неиспользуемых отходов, за счет некомплектности отходов по размерам, толщине и марке материалов, при наладке за счет припуска фланца под вытяжку с прижимом, конечных отходов, из – за нерациональной формы детали; потери из – за недостаточно строгого выявления годности исходного материала, неудовлетворительного состояния поверхности заготовки (плены, пузыри, раковины, волосовины, следы закатывания окалины); потери из – за отклонения формы и размеров детали (косина кромки вытягиваемых деталей, перекосы, разностенность, несимметричность, бокооброазность), повреждения целостности деталей (складки с разрывом, обрыв дна, обрыв фланца, трещины на фланце, царапины и надиры):
Ø рационализация и оптимизация раскроя;
Ø уменьшение неиспользуемых отходов;
v экономия штампово - инструментальных материалов. В общей сумме оборотных средств машиностроительных предприятий стоимость штампово- инструментальной оснастки составляет более 20%. Сокращение до оптимального минимума производственных затрат ведет к оптимизации технологической оснащенности изделия и производства в целом:
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
