Красочный аппарат
Тщательная наладка красочного аппарата и состояние цилиндров играют существенную роль в успешном протекании процесса печатания и в достижении качества печати. Предварительная основная наладка красочного ящика облегчит впоследствии проводимую регулировку и установку равномерного подбора краски в ходе печатания.
Регулировочные винты расслабляют так, чтобы они не касались красочного ножа. Корпус красочного ящика устанавливают щупом так, чтобы между ножом и поверхностью дуктора образовалась по обеим сторонам одинаковая щель (0, 3-0, 8 мм), и фиксируют его. Регулировочные винты подтягивают до легкого соприкосновения с ножом. При этом наладку проводят от центра одновременно к обоим краям. Одинаковым способом процесс повторяется, при этом нож уже подтягивают к поверхности дуктора. В красочный ящик вставляют шиберы и ракелем подают необходимое количество краски. Поворачивая вручную дуктором при постоянно включенном передающем валике, на глаз определяют равномерность толщины слоя краски на поверхности обоих цилиндров. Только после достижения требуемой наладки (с учетом характера печатной формы) с помощью регулировочного рычага освобождают передающий валик для заполнения краской всей системы красочного аппарата. Необходимо иметь в виду, что, поворачивая вручную дуктором, на его поверхность наноситься слой краски больше, чем при движении в машине. Тонкая поправка отбора краски проводится, поэтому в ходе заполнения краской при медленном движении машины по следам, оставляемым на поверхности дуктора передающим валиком.
Время от времени необходимо провести общий контроль состояния всех валиков красочного аппарата и убедиться в их исправной наладке. Валики с поврежденной поверхностью, набухшими краями, растресканные или затвердевшие, не в состоянии гарантировать надлежащее действие красочного аппарата. Валики с биением в машину устанавливать вовсе не следует.
Взаимное соприкосновение всех раскатных валиков должно быть по всей длине равномерным и соразмерным. Недостатки в наладке могут стать причиной полошения в ходе печатания. Наладку проводят с помощью полоски из стальной ленты (или прочной бумаги) толщиной 0, 10 - 0, 15 мм. Сопротивление к вытягиванию ленты, сжатой двумя соседними валиками, должно быть по обоим концам одинаковым. Особо важно отрегулирование приемно-передаточного валика. Уровень наладки валиков можно легко установить надежным способом. В валики равномерно втирают редкую прозрачную краску (лучше пеструю, чем черную). Машину останавливают и на мгновение оставляют в покое. После этого машину рывком включают так, чтобы появились следы возникших контактных полос, особо четко вырисовывающихся на металлических валиках. Таким образом, поочередно можно проверить наладку всех валиков. Между тем, несколько раз проворачивая машину, нужно "стереть" предшествующие следы.
Наладку накатных валиков по отношению к печатной форме проводят соответственно инструкции по обслуживанию определением ширины контактных полосок на сухой, изношенной печатной форме. Ширина полосок между накатным и соответствующим металлическим раскатным валиками должна достигать приблизительно половины (рис. 1). Накатные валики не должны иметь осевой (боковой) зазор в держателях.
Рис 1. Наладка красочного аппарата
При мойке красочного аппарата необходимо уделять внимание красочному ящику. После каждой мойки нужно вычистить край ножа снизу, где накопляется краска. Засохшие остатки краски, в особенности в местах соприкосновения регулировочных винтов, значительно затрудняют тонкую наладку красочного ящика. Нанесенный слабый слой вазелина после очистки профилактически препятствует засыханию затекшей краски.
Система увлажнения
Наладка валиков системы увлажнения проводится подобно валикам красочного аппарата. Недостаточный контакт накатных валиков с печатной формой вызывает неравномерное увлажнение и, тем самым, тенение печатной формы. Слишком низко расположенные валики (большое отверстие в канале формного цилиндра) наталкиваются на ребро атаки печатной формы, что может вызвать загрязнение ребра или возникновение светлых полос на печатной поверхности. Валики с грязным декелем или стертым волосом не могут надлежащим образом выполнять своей функции. Поэтому их поверхность необходимо чаще "стирать" с помощью острой щетки с последующим высыханием в вертикальном положении.
Валики с новым декелем не годятся для печатания иллюстраций, так как "пускают волос", что оставляет следы на печати. Валики с новым декелем рекомендуют некоторое время "обкатать". После обкатки волоса следует проверить их наладку. Хорошо хранить один комплект валиков для печатания светлыми оттенками красок.
Рис. 2. Увлажняющий валик, низко расположенный
Для увлажнения используется чистая вода с небольшой добавкой фиксирующего раствора (1-2 дозы на 1 литр воды, равняющиеся содержанию закрывающей пластмассовой пробки на бутылке) или препарата для понижения поверхностного натяжения. Кислотность увлажняющего раствора должна достигать величины 4, 5, 6 рН. Для увеличения кислотности раствора (т. е. понижения величины рН) добавляют несколько капель 10 % opтофосфорной кислоты, для понижения кислотности — несколько капель 10% раствора гидроокисда натрия. Величину рН устанавливают с помощью реактивной бумаги.
Самонаклад
Стопа бумаги располагается в центр накладного стола. Надлежащая установка уровня стопы у самонаклада типа РОМАЙОР таково, при котором расстояние между присосами в их крайнем нижнем положении и верхним листом бумаги при отключенном воздухе составляет 1-5 мм. Данное расстояние лист преодолеет под воздействием раздувов.
Рис 3
У тонкой бумаги расстояние больше, у картона-меньше. Точную высоту уровня стопы регулируют маховичком щупа. У самонаклада со ступенчатой подачей листов машин АДАСТ ДОМИНАНТ уровень стопы контролирует сапожок, дающий импульс подающему механизму. По мере интенсивности соприкосновения сапожка с бумагой, которое уменьшается с уменьшением высоты стопы, постепенно также меняется уровень стопы. Удобным и используемым приспособлением является деревянный клин, вводимый в стопу около 20 см под сапожком. Его постепенным выдвижением можно в ходе печатания поддерживать одинаковый уровень без вмешательства в регулировочный элемент. Высота отделительных элементов (планшет, щеток) существенно окажет влияние на высоту раздуваемой раздувами слоя бумаги. Простым изменением данной установки можно тонко отрегулировать самонаклад при изменении вида бумаги, как правило, без дальнейшего вмешательства.
Прижимное усилие роликов на ленте конвейера должно быть соразмерным и у всех роликов одинаковым. У тонкой бумаги необходимо применять слабое прижимное усилие, в обратном случае происходит гофрирование листа. При соприкосновении листа с передними упорами между его задней кромкой и последним рядом прижимных роликов должен быть зазор 2-3 мм, чтобы лист стоял свободно для сталкивания боковым упором.
Точное выравнивание (приводка) листа бумаги теоретически обеспечено тремя точками, следовательно, двумя передними и одним боковым упорами. Передние упоры должны быть расположены в одной четвертой длины листа. Однако данное условие на практике нельзя соблюсти в результате разнородности форматов. Давление ролика бокового упора необходимо отрегулировать по толщине бумаги. Слишком большое давление может вызвать повреждение или вмятины на кромке, надвинутой к упору, у картонок - отталкивание листа. Поверхность упора должна стоять параллельно с кромкой листа. Точность приводки может также зависеть от слишком большой щели между направляющим листом и нижней планкой. Для того чтобы добиться надежного прилегания листов к упорам, используют ролики-щетки или металлические шарики, расположенные на тесьмах конвейера так, чтобы находиться по возможности на уровне бокового упора. При этом необходимо, чтобы лист свободно проходил под держателями шариков, чтобы шарики надежно прилегали к листу и свободно вращались в держателях. Чтобы предупредить задевание передней кромки и краев листа за детали конвейера, используют направляющие стержни или гибкие стальные ленты (планшеты).
Листовыводное устройство
Наладка листовыводного устройства заключается в регулировке сталкивателей по формату листа. При печатании иллюстраций, в особенности на мелованную бумагу, необходимо, чтобы некоторые части цепного выводного устройства (например, ролики) не марали печать. Полоской тонкой бумаги хорошо изредка проверить захватывание всех захватов цепного сбрасывателя.
Пульверизатор
Наладку проводят в ходе печатания. Используемый порошок не должен быть влажным
Ø
Задача
Формат издания 70×100/32. Объем издания — 232 страницы. Тираж — 29 000 экземпляров. Бумага для печати блока — 80 г/м2, покровного материала — 120 г/м2, форзаца — 120 г/м2. Толщина тиражной бумаги для блока — 0,13 мм. Технические отходы на печать блока — 3,1 %, покровного материала — 3,6 %, форзаца — 1,7 %. технические отходы на приладку (на каждую печатную форму) для блока — 30 бум. л., покровного материала — 35 бум. л., форзаца — 20 бум. л. Красочность блока — 4+4, покровного материала — 4+0, форзаца — 1+0. Печать блока и покровного материала ведется на машине красочностью 4+0, форзаца — на машине красочностью 1+0. Нормы расхода краски на 1000 краскооттисков: Ж — 125 г, Г — 78 г, П 72 г, Ч — 60 г. Определить количество бумаги и краски на печать тиража блока, покровного материала и форзаца. Формат бумаги для покровного материала — 60×84 см, форзаца — 60×90 см.
I. Определим количество бумаги на печать тиража.
Определим количество бумаги на печать тиража для покровного материала.
а) определим формат издания после обрезки.
700/4=125 мм,
1000/8=175 мм.
Следовательно, формат после обрезки 120×165 мм.
б) Определяем размеры заготовки для покровного материала
Шп. = Тб. + 2 (Ш + Кк. + Кот. + Кп. + З), (1.1)
где Шп. – ширина покровного материала, мм;
Ш – ширина издания после обрезки, мм;
Кк. – толщина картона, (по 1мм);
Кот. – толщина картона на отстав, (1-3) мм;
Кп. – ширина передних кантов, 4 мм;
З – загибка, 15 мм;
Тб. – толщина блока.
Тб. рассчитывается по формуле:
Тб. = (0,5 × d × V печ.л. × h) + Nд. + hд., (1.2)
где h – толщина тиражной бумаги, мм;
Nд. – количество листов дополнительных элементов;
hд. – толщина листа бумаги дополнительных элементов, мм.
Тб. = (0,5 × 32 × 7,25 × 0,13) = 15,08 мм.
Шп. = 15,08 + 2 (120 + 1 + 1 + 4 +15) = 297 мм.
Вп. = В + 2 (Кк. + Квн. + З), (1.3)
где Вп. – высота покровного материала, мм;
В — высота издания после обрезки, мм;
Квн. – ширина верхних и нижних кантов, 3 мм.
Вп. = 165 + 2 (1 + 3 + 15) = 203 мм.
Размер заготовки 203 × 297 мм.
в) Определяем количество заготовок на листе бумаги формата 600 × 840 мм.
600 / 297 » 2;
840 / 203 » 4.
На листе размещается 8 заготовок.
г) Определяем количество бумажных листов на тираж:
Nт = 29000 / 8 = 3625 бум. л.
д) Определим количество печатных листов на технические нужды при печати:
Nп = (Nт × Nот1 × Кр) / 100, (1,4)
где Nот1 — норма отхода на печать, %
Кр — красочность.
Nп = (3625 × 3,6 × 4) / 100 = 522 печ. л.
е) Определим количество бумажных листов на приладку:
Nприл = Nот2 × Кф, (1,5)
где Nот2 — норма отхода на приладку, бум. л.;
Кф — количество печатных форм.
Nприл = 35 × 4 = 140 бум. л.
ж) Определим суммарное количество бумажных листов:
NΣ = 3625 + 522 + 140 = 4287 бум. л.
з) Определим S бумажного листа формата 60×84 см:
S = 0,6 × 0,84 = 0,504 м2
и) Определим массу 1 бум. л.
М = 0,504 × 120 = 60,48 г.
к) Определим суммарную массу на тираж:
МΣ = 4287 × 60,48 = 259 287 г » 259 кг.
Определим количество бумаги на печать тиража для форзацев.
а) определим формат издания до обрезки.
Следовательно, формат до обрезки 125×175 мм.
б) Определяем размеры заготовки для форзаца:
Шф. = 2 × Шд.о., (1.6)
где Шф. – ширина форзаца, мм;
Шд.о. — ширина до обрезки, мм;
Шф. = 2 × 125 = 250 мм.
Вф. = Вд.о., (1.7)
где Вф. – высота форзаца, мм;
Вд.о. — высота издания до обрезки, мм;
Вф. = 175 мм.
Размер заготовки 175 × 250 мм.
в) Определяем количество заготовок на листе бумаги формата 600 × 900 мм.
600 / 175 » 3;
900 / 250 » 3.
На листе размещается 9 заготовок.
Nт = 29000 × 2 / 9 = 6444 бум. л.
Nп = (6444 × 1,7 × 1) / 100 = 109,5 печ. л.
Nприл = 20 × 1 = 20 бум. л.
NΣ = 6444 + 20 + 109,5 = 6573,5 бум. л.
з) Определим S бумажного листа формата 60×90 см:
S = 0,6 × 0,9 = 0,54 м2
М = 0,54 × 120 = 64,8 г.
МΣ = 6573,5 × 64,8 = 425 962 г » 426 кг.
Определяем количество бумаги на печать тиража для блока.
а) определим количество печатных листов в издании:
Nп.л. = 232 /32 = 7,25 печ. л.
б) определим количество бум. листов:
Nб.л. = 7,25 / 2 = 3,625 б.л.;
в) определим количество бум.л. на тираж:
Nб.л.т. = 3,625 × 29 000 = 105 125 б.л.;
г) Определяем количество бумажных листов на технические нужды при печати:
Nпеч.н. =105 125 × 3,1 × 4 / 100 = 13 035,5 б.л;
д) Определим количество бумажных листов на приладку:
Nприл = 30 × 20 = 600 б.л.;
е) Определим суммарное количество бумажных листов:
NΣ = 105 125 + 13 035,5 + 600 = 118 760,5 бум. л.
ж) Определим S бумажного листа формата 70×100 см:
S = 0,7 × 1 = 0,7 м2
з) Определим массу 1 бум. л.
М = 0,7 × 80 = 56 г.
и) Определим суммарную массу на тираж:
МΣ = 118 760,5 × 56 = 6 650 588 г » 6,65 т.
II. Определим количество краски на печать тиража.
Определим количество краски на печать тиража для блока.
Расчет количества краски на тираж определяется по формуле:
Ккр = N × Кпер × Нрасх. , (1.8)
где Ккр — требуемое количество краски, г;
N — количество тыс. краскооттисков;
Кпер — коэффициент перевода физических печатных листов в условные;
Нрасх. — норма расхода краски на 1000 краскооттисков.
Ккр.б.ж. = 210,25 × 1,3 × 125 = 34 166 г » 34,1 кг;
Ккр.б.г. = 210,25 × 1,3 × 78 = 21 320 г » 21,3 кг;
Ккр.б.п. = 210,25 × 1,3 × 72 = 19 679 г » 19,7 кг;
Ккр.б.ч. = 210,25 × 1,3 × 60 = 16 399 г » 16,4 кг;
Определим количество краски на печать тиража для форзаца.
Ккр.ф.ж. = 1,611 × 125 = 201,375 г;
Ккр.ф.г. = 1,611 × 78 = 125 г;
Ккр.ф.п = 1,611 × 72 = 116 г;
Ккр.ф.ч = 1,611 × 60 = 96 г.
Определим количество краски на печать тиража для покровного материала.
Ккр.п.м.ж. = 3,625 × 0,93 × 125 = 421,4 г;
Ккр.п.м.г. = 3,625 × 0,93 × 78 = 263 г;
Ккр.п.м.п. = 3,625 × 0,93 × 72 = 243 г;
Ккр.п.м.ч. = 3,625 × 0,93 × 60 = 202 г;
Ответ: количество бумаги : для печати блока — 6,65 т;
для покровного материала — 259 кг;
для форзаца — 426 кг;
количество краски: для печати блока — Ккр.б.ж. = 34,1 кг;
Ккр.б.г. = 21,3 кг;
Ккр.б.п. = 19,7 кг;
Ккр.б.ч. = 16,4 кг;
для печати покровного материала — Ккр.п.м.ж. = 421,4 г;
Ккр.п.м.г. = 263 г;
Ккр.п.м.п. = 243 г;
Ккр.п.м.ч. = 202 г;
для печати форзаца — Ккр.ф.ж. = 201 г;
Ккр.ф.г. = 125 г;
Ккр.ф.п = 116 г;
Ккр.ф.ч = 96 г.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Вилсон, Д. Д. Основы офсетной печати [Текст] / Д. Д. Вилсон. — М.: принт-медиа центр, 2005. — 219 с.
2. Мюллер, П. Офсетная печать [Текст] / П. Мюллер; пер. Т. И. Сурановой. М.: Книга, 1988. — 208 с.
3. Стефанов, С. Полиграфия и технология печати [Текст] / С. Стефанов. — М.: Либроком, 2009. — 144 с.
4. Киппхан, Г. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технология и способы производства [Текст] / Г. Киппхан; пер. с нем. — М.: МГУП, 2003. — 1280 с.
Страницы: 1, 2
