Рис. 4
1 - Объект
2 - Коррозионная среда
3 - Диэлектрическое покрытие
4 - Формирователь (датчик)
5 - Металлическая поверхность контролируемого объекта
6 - Преобразователь
Рис. 5
Рис.6
2,3 - Импедансные проводники арифметически связанных спиралей.
Рис.7 Контроль развития трещины
1- Контролируемый объект (труба)
3 - Изоляционное покрытие
5 - Металлическая поверхность объекта
Замедление поверхностной электромагнитной волны, возбуждаемой в формирователе электромагнитного поля, выражено в соответствии с условием:
где: n - замедление поверхностной волны
e0 - диэлектрическая проницаемость вакуума
щ - угловая частота
s - удельная проводимость изолирующего покрытия
e - относительное значение диэлектрической проницаемости изолирующего покрытия
j0 - мнимая единица
При расположении формирователя над зоной дефекта уменьшается ток на поверхности контролируемого объекта за счет увеличения пути возбуждаемого тока (рис.7) и при наличии дефектов глубиной, сравнимых с размерами сосредоточения поля поверхностной волны приводит к значительному увеличению фазовой постоянной то есть к увеличению замедления n.
Так как замедление n по определению равно отношению b/k, но для b видно, что при выполнении условия параметры e коррозионной среды недостаточны, чтобы повлиять на величину фазовой постоянной b, т.е. повлиять на замедление n поверхностной электромагнитной волны.
Датчики на основе измерения поляризационного сопротивления
К таким датчикам относится известный отечественный датчик - Моникор-1 - является первым прибором, давшим название серии приборов и оборудования. С помощью индикатора скорости коррозии Моникор-1 можно узнать в течение 1 минуты скорость коррозии в водной среде в момент измерения. Работа прибора основана на измерении поляризационного сопротивления (LPR - в зарубежной терминологии) при наложении на электроды датчика минимальной поляризации (до 10 мв) вблизи стационарного потенциала коррозии. Теоретически обосновано (Штерном и Гири), что при этом ток коррозии обратно пропорционален поляризационному сопротивлению. И согласно уравнению Тафеля
где б - коэффициент переноса, показывающий, какую часть от разности энергии иона в кристаллической решетке металла и электролита раствора составляет энергия активации его электрохимической реакции. - перенапряжение. Имеем зависимость основного параметра скорости коррозии - поляризационного тока от поляризационного сопротивления.
Диапазон измерений прибора: от 0,001 до 30,0 мм/год. Выбор поддиапазонов измерения и настройка происходят в автоматическом режиме. C октября 2003 года они стали оснащаться компенсатором омического сопротивления раствора.
Прибор подключается к промысловому датчику и производит измерения в автономном режиме, что позволяет выявлять отклонения в коррозионной агрессивности среды и защитной способности ингибиторов коррозии в течение всего периода автономной работы (более 1000 замеров при использовании батарейного питания). Изменения скорости коррозии во времени отображаются в табличном и графическом виде на компьютере.
Для прибора разработана программа приема данных, позволяющая импортировать данные, проводить их учет и анализ и может быть дополнена новыми возможностями. Программа позволяет экспортировать полученные данные в MS Excel и в текстовый файл формата csv. Экспортированные файлы с результатами измерений позволяют загружать полученные данные в программу "Экстра".
Наличие организованного таким образом постоянного контроля позволяет выявлять факторы, влияющие на коррозионный процесс, а также оптимально подбирать защитные дозировки ингибитора, следствием чего является сокращение производственных затрат на защиту коррозии. Опыт работы показывает, что сведения, получаемые при постоянном контроле гораздо достовернее информации о скорости коррозии при разовых замерах.
В 2003 году, на базе коррозиметров Моникор-2 планируется закончить работы по разработке системы автоматического управления производительностью дозировочных насосов по радиоканалу, основанных на обработке показаний отдаленных датчиков скорости коррозии. Методика проведения испытаний с помощью коррозиметров изложена в ГОСТ 9.514-99.
Датчики перколяционного типа
Эти датчики предназначены для контроля коррозии поверхности объекта под теплоизоляцией, железных арматур в монолитных блоках и т. п.
Датчик может производить как периодический или непрерывный контроль величины коррозии (утонения стенки за счет коррозии контролируемой поверхности) поверхности, на которую он установлен, в мм. Диапазон температур использования датчика лежит в пределах от минус 50 до 150 оС. Влажность и кислотность окружающей датчик среды не ограничивают его применение. Датчик состоит из текстолитовой пластины, на которую намотан провод из материала аналогичного материалу исследуемой поверхности.
Рис 8. Принципиальная схема перколяционных датчиков.
1. - Провод
2. - Балластное сопротивление
3. - Авометр
4. - Источник переменного тока
Диаметр и длина провода выбираются в зависимости от скорости коррозии и прибора, с помощью которого производятся измерения параметров датчика. По результатам измерения параметров датчика определяется величина коррозии, которая произошла на поверхности исследуемого объекта с момента установки датчика. Используя ток высокой частоты, в этом методе позволяет устранить составляющую (сопротивления) коррозионной среды. Методика обработки результатов измерения индивидуальна и зависит от материала исследуемого объекта, окружающей среды, температуры стенки объекта и окружающей среды. В некоторых случаях потребуются дополнительные исследования. Для внедрения описанной методики контроля требуются определенные затраты.
Датчики основанные на принципе измерения убыли (возрастания) массы образца - гравиметрический метод и электрического сопротивления
Эти датчики являются самыми простыми в исполнении и использовании, принципиальная схема этих датчиков изображена на рис. 7
Рис. 9 Принцип работы датчиков.
Принцип действия таких датчиков, основан на убыли (возрастания) массы образца или падения сопротивления. Достоинство этих датчиков - простота и дешевизна, но с другой стороны такие датчики менее точные, требует аппаратуры способной измерять малейшие изменения параметров. Используя эти датчики можно определить только среднюю скорость коррозии, что является крайне скудной информацией в общей системе мониторинга.
Ультразвуковые датчики
При неразрушающем контроле в нефттехимической отрасли промышленности часто требуется выявление и картографирование коррозионных поражений. И здесь хорошо зарекомендовали себя ультразвуковые системы коррозионного мониторинга. Они используется в системе диагностического контроля для обслуживания локальных участков конструкции характеризующихся интенсивным износом и высокой вероятностью появления усталостных трещин.
Рис 10. Схема ультразвуковой установки.
Принцип этих датчиков основан на отражении ультразвуковых волн от исследуемой поверхности, изменении их амплитуды и сдвига фаз исходящей и отраженной волн в зависимости от толщины образца сдвиг фаз разный, этот способ позволяет зафиксировать даже незначительное изменение толщины, локализованные очаги питтинговой коррозии и участки межкристаллической коррозии.
Дефектоскоп MS 5800 может быть использован с различными датчиками и сканерами для картографирования коррозии.
Несколько ручных датчиков скрепленных вместе представляют собой простое и эффективное решение для контроля днищ резервуаров, сосудов давления, труб и т.п.
Автоматические сканеры такие как ROVER и TRAKER, с ультразвуковым дефектоскопом µTomoscan могут использоваться для автоматического контроля стенок резервуаров и других аналогичных объектов для получения точных данных о механических свойствах объектов.
Картографирование коррозии труб с помощью ультразвуковых фазированных решеток.
Картографирование коррозии труб обычно производится вращающимися ультразвуковыми датчиками. Для обнаружения питтинговой коррозии датчики должны перемещеться довольно медленно обычно 25 или 50 мм в секунду. R/D Tech разработала систему с фазированными решетками, которая позволяет увеличить скорость контроля до 300 мм в секунду, т.е. десятикратное увеличение скорости. Эта система построена на основе датчика с фазированной решеткой, который использует зеркало для отражения луча, так чтобы питтинговая коррозия в стенке трубы попадала под правильным углом.
В настоящее время автоматический ультрозвуковой контроль все больше заменяет ручное обследование. Автоматический контроль существенно более надежен и позволяет повторно воспроизводить результаты контроля, а так же позволяет записывать полученные данные для последующего анализа.
Гарантируются 100% покрытие поверхности контроля; повторяемость, снижение субъективности результатов контроля
Точность оценки дефектов
Многоканальное обследование
Получение видов с верху и с боку; наложение изображений
Вывод отчетов, архивирование информации и анализ результатов
Возможность наблюдения роста дефектов от одного обследования до другого
Интерпретация данных с помощью компьютера
Таблицы дефектов и отчеты
Рис. 11 Автоматическая система ультразвукового мониторинга.
ОБОСНОВАННОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ АСУ КОНТРОЛЯ КОРРОЗИИ
В связи с большими сроками эксплуатации конструкций и возрастающей с каждым годом интенсивностью отказов, связанных с образованием в металле эксплуатационных дефектов в виде коррозионного и эрозионного износа стенок, несплошностей, расслоений и трещин, использование традиционных дискретных методов обследования становится неэффективным из-за большой трудоемкости, несвоевременности и локальности данных способов обследования.
Радикальным способом обеспечения необходимого уровня эксплуатационной надежности конструкций является применение системы непрерывного слежения (мониторинга) за техническим состоянием в процессе эксплуатации на основе акустико-эмиссионного метода, различных методов неразрушающего контроля и методов экспериментальной оценки напряженно-деформированного состояния.
Основные причины организации систем диагностического мониторинга на объектах:
отсутствие доступа и затрудненный доступ к объекту;
высокие скорости роста эксплуатационных дефектов в конструкции;
катастрофические последствия от разрушения объекта.
Основные цели организации систем диагностического мониторинга на объектах:
своевременное обнаружение дефектов;
сбор, хранение и анализ данных технического диагностирования и прогнозирование изменения технического состояния объектов во времени;
автоматизация технического диагностирования и устранение человеческого фактора в оценке результатов диагностирования.
Основные этапы организации систем диагностического мониторинга на объектах:
определение нагрузок, действующих на объект и оценка типов эксплуатационных дефектов;
оценка доступа в процессе эксплуатации и выбор используемых методов неразрушающего контроля (НК);
разработка структурной схемы аппаратуры диагностического мониторинга;
разработка способов обеспечения эксплуатационной надежности диагностического комплекса в течение заданного интервала времени;
разработка критериев повреждаемости объекта и мероприятий по принятию решений о его дальнейшей эксплуатации.
Предпочтительными для диагностического мониторинга являются объекты, которые обладают следующими эксплуатационными параметрами:
1. Высокие скорости роста эксплуатационных дефектов и как следствие малая долговечность конструкции до ее полного разрушения
2. Последствия от разрушения конструкции, приводят к большим материальным потерям и значительному риску для обслуживающего персонала.
3. Отсутствует или затруднен доступ к объекту в процессе эксплуатации.
4. Значительный объем дискретного контроля, сопровождающийся значительными простоями и снижением достоверности контроля.
Сказанное выше полностью включается в рамки химической и нефтехимической промышленности, поэтому использования датчиков коррозионного мониторинга в настоящий момент является неотъемлемой частью, любой автоматической системы управления химического предприятия.
ЛИТЕРАТУРА
1. В.В.Ремизов, А.Д.Седых, Э.Л.Вольский, Б.Б.Куликов, П.М.Ломако. Основные направления научно-технической политики РАО «Газпром» М. Газовая промышленность, №5, 1998г.
2. Ю.Н.Пчельников. Исследование замедляющих систем в устройствах народного хозяйствах. М. Электронная техника, СВЧ техника, №6, 1992г.
3. Патент № 2120121. Способ обнаружения и контроля развития дефектов на металлических поверхностях объектов.
4. Ю.Н.Пчельников, А.И.Гриценко, Р.М.Дымшиц, Г.М.Федичкин, А.Д.Сулимин, З.Т.Галиуллин, С.В.Карпов, В.Д.Сулимин.
5. Моникор®: Система коррозионного мониторинга химической и нефтехимической промышленности/ Copyright © Интерюнис, 2003. - http://monicor.ru.
6. Компьютерные технологии: Разработка датчиков коррозии/ Copyright © 1998-2004. - http://inmac.com
7. Rad-Tech: Автоматический ультразвуковой контроль/ Copyright © 1999, 2002 by R/D Tech inc. - http://www.rd-tech.ru/tech_ultra
Страницы: 1, 2