действия ультразвука резко возрастает, повышается степень дисперсности.

Для получения ультразвуковых волн используют различные аппараты и

установки, генерирующие ультразвуковые колебания. Источниками

ультразвукового излучения могут быть механические и электромеханические

(электродинамические, магнитострикционные и электрострикционные)

излучатели.

К механическим источникам ультразвука относится жидкостной свисток. Принцип

его работы заключается в следующем: струя жидкости подается под давлением

через сопло на острие закрепленной в двух местах пластинки; под ударом

струи жидкости пластинка колеблется, излучая два пучка ультразвука,

направленных перпендикулярно к ее поверхности. Частота колебаний,

возбуждаемых излучателем, составляет около 30 кГц. Жидкостной свисток

используется, в основном, для получения эмульсий; при этом в качестве

жидкости используется непосредственно дисперсионная среда и дисперсная

фаза.

К электродинамическим излучателям относится высокочастотный ротационный

аппарат, построенный по типу турбинной мешалки. Возбудимый им ультразвук

имеет низкую интенсивность. Магнитострикционные излучатели представляют

собой вибрационные устройства, состоящие из магнитопровода (металлического

стержня) с обмоткой, вмонтированного в сосуд с диспергируемой средой.

Магнитопровод изготавливают из ферромагнитных металлов, различных сплавов и

других материалов, способных менять линейные размеры при намагничивании.

Такими свойствами обладают никель, железо, кобальт, нержавеющая сталь,

сплавы в системах железо-никель, железо-кобальт и др. Для уменьшения потерь

на вихревые токи магнитопровод изготавливают из тонких изолированных друг

от друга пластин толщиной 0,1-0,3 мм, покрытых никелем. Во избежание

повышения температуры при работе магнитостриктора внутри металлического

стержня оставляют узкий канал, через который для его охлаждения циркулирует

холодная вода. При пропускании по обмотке переменного тока соответствующей

частоты возникает магнитное поле и происходит деформация магнитопровода по

его продольной оси. Образуются ультразвуковые колебания, размах которых

увеличивается, когда излучатель работает в условиях резонанса возбуждаемых

частот и собственных колебаний стержня.

Электрострикционные (пьезоэлектрические) излучатели представляют собой

устройства, действие которых основано на пьезоэлектрическом эффекте,

используются при получении ультразвука высокой частоты, от 100 до 500 кГц.

Пьезоэлементами служат пластинки, изготовленные из кварца или других

кристаллов, колеблющихся по толщине. Эти пластинки имеют прямоугольную

форму, размер их не менее 10х15х1 мм3. Одна из граней пластинки должна быть

параллельна оптической оси кристалла, другая — одной из его электрических

осей. Для создания резонанса частот пластинка с обеих сторон снабжается

металлическими обкладками. При сжатии или растяжении таких пластинок вдоль

электрической оси, на их поверхности возникают противоположные

электрические заряды. Это явление называется пьезоэффектом. При наложении

электрического поля пластинка испытывает деформацию растяжения (при

положительном заряде), т. е. в переменном электрическом поле пьезокварцевая

пластинка совершает резонансные колебания (обратный пьезоэлектрический

эффект). Для повышения интенсивности излучателя изменяют форму пластинки и

применяют вогнутые, сферические и цилиндрические излучатели.

Пьезоэлектрический элемент устанавливается в масляной бане на специальном

механизме, так как масло играет роль изолирующего агента и является хорошим

проводником акустической энергии. Над ним на расстоянии около 5 мм

закрепляется сосуд с диспергируемыми веществами. К пьезоэлементу

(металлическим обкладкам пластины) проводится источник переменного тока

высокой частоты через газотронный выпрямитель и генератор, чтобы

направление тока совпало с электрической осью элемента. Чередующиеся сжатия

и разрежения в масле от пьезоэлемента передаются стенки сосуда в

диспергируемую систему. Для предохранения от перегрева содержимого сосуда

вокруг него размещают змеевик для пропускания холодной воды.

Технологические стадии изготовления суспензий дисперсионным методом

Как правило, в состав суспензий, помимо лекарственного вещества,

нерастворимого в дисперсионной среде, входят также вещества, в ней

растворимые. Поэтому для стадий технологического процесса, характерных для

технологии суспензий, следует учитывать стадии изготовления водных и

неводных растворов — растворение и процеживание. На основании инструкций по

использованию массо-объемных методов при изготовлении суспензий, содержащих

лекарственные вещества в концентрации более 4%, их готовят по массе. Общая

технология суспензий, изготовляемых дисперсионным методом, включает

следующие стадии: взвешивание, измельчение, смешивание, упаковка.

Особенности технологии суспензий, изготавливаемых дисперсионным методом из

веществ гидрофильного и гидрофобного характера

Изготовление суспензий гидрофильных веществ не требует введения

стабилизатора, так как на поверхности частиц, имеющих сродство к

дисперсионной среде, образуется сольватный слой, обеспечивающий

устойчивость системы.

Для получения тонко измельченного лекарственного вещества при его

диспергировании рекомендуется добавлять растворитель в количестве Ѕ от

массы измельчаемого лекарственного вещества (правило Б.В. Дерягина).

Введение вспомогательной жидкости основано на эффекте Ребиндера. Частицы

лекарственного вещества имеют трещины, в которые проникает жидкость.

Жидкость оказывает расклинивающее давление на частицу, которое превосходит

стягивающие силы, что и способствует измельчению.

После измельчения лекарственного вещества используют прием взмучивания

с целью фракционирования частиц. Взмучивание состоит в том, что при

смешивании твердого вещества с жидкостью, в 10-20 раз по объему

превосходящей его массу, мелкие частицы находятся во взвешенном состоянии,

а крупные оседают на дно. Этот эффект объясняется разной скоростью

седиментации частиц разных размеров (закон Стокса). Взвесь наиболее

измельченных частиц сливают, а осадок повторно измельчают и взмучивают с

новой порцией жидкости до тех пор, пока весь осадок не перейдет в тонкую

взвесь.

Для получения устойчивых суспензий гидрофобных веществ необходимо

введение вспомогательных веществ (стабилизаторов). В качестве

стабилизаторов используются ВМС и ПАВ — твин-80, поливинол, аэросил, эфиры

целлюлозы, бентониты, детергенты. Выбор конкретного стабилизатора и его

количество обусловлен свойствами стабилизирующего вещества, степенью его

гидрофобности.

Технология изготовления суспензий конденсационным методом

Конденсационным методом в условиях заводского производства получают

микрокристаллические суспензии. При использовании конденсационного метода

для изготовления суспензий имеет значение факт, что растворимость

лекарственного вещества может изменяться в зависимости от температуры,

характера перемешивания, рН среды, состава растворителя и др.

Для изготовления суспензии конденсационным методом обычно сначала готовят

раствор лекарственного вещества в растворителе, в котором оно хорошо

растворяется. После этого, раствор лекарственного вещества добавляют, при

непрерывном перемешивании, в дисперсную фазу, роль которой наиболее часто

играет вода. При необходимости, дополнительно создают условия, приводящие к

уменьшению растворимости лекарственного вещества (добавление

вспомогательных веществ, изменение рН среды и пр.). При непрерывном

перемешивании в дисперсионной среде происходят процессы кристаллизации,

растворения и перекристаллизации, в результате чего образуются кристаллы

лекарственного вещества с размерами, зависящими от условий проведения

процесса.

Типичным примером суспензии, изготавливаемой конденсационным методом, может

служить суспензия цинк-инсулина кристаллического (для инъекций). При

изготовлении этой суспензии к раствору инсулина добавляют раствор хлорида

цинка, с которым инсулин образует малорастворимый комплекс. При

соответствующей температуре и рН среды образующийся комплекс имеет

стабильную кристаллическую структуру.

Оценка качества суспензий

Оценка качества суспензий проводится так же, как и всех жидких

лекарственных форм.

Оценку качества суспензий проводят на основании материалов ГФ XI, ФС,

ВФС по следующим показателям: содержание действующих веществ, однородность

частиц дисперсной фазы, время отстаивания, ресуспендируемость, сухой

остаток, рН среды.

Однородность частиц дисперсной фазы определяют при микроскопировании.

В суспензиях не должно быть неоднородных, крупных частиц дисперсной фазы.

Размер частиц не должен превышать показателей, указанных в частных статьях

на суспензии отдельных лекарственных веществ. Обычно размер частиц не

превышает 50 мкм.

Время отстаивания характеризует кинетическую устойчивость суспензии.

Об устойчивости суспензии судят по величине отстоявшегося слоя (чем она

меньше, тем устойчивость суспензии больше).

Ресуспендируемость характеризует способность суспензии восстанавливать

свои свойства как гетерогенной системы при взбалтывании. При нарушении

агрегативной устойчивости суспензий они должны восстанавливать равномерное

распределение частиц по всему объему после 24 ч хранения при взбалтывании в

течение 15-20 с, а после 3 суток хранения — в течение 40-60с.

Сухой остаток проверяют с целью проверки точности дозирования

суспензий. Для этого отмеривают необходимое количество суспензии,

высушивают и устанавливают массу сухого остатка.

Заключение

Суспензии являются широко используемыми в настоящее время препаратами,

особенно в педиатрии. Широкое распространение суспензий объясняется рядом

преимуществ по сравнению с другими лекарственными формами: более выраженный

фармакологический эффект по сравнению с порошками и таблетками;

пролонгированное действие суспензий для парентерального введения при

сравнении с растворами для инъекций; возможность маскировки неприятного

вкуса лекарственного вещества, что удобно для применения в детской практике

и ряд других, не менее важных свойств.

Однако, несмотря на множество преимуществ суспензий, они имеют и ряд

недостатков, в частности: неустойчивость суспензий при хранении и

вследствие этого низкий срок годности; высокая зависимость степени

фармакологического эффекта от технологии изготовления и др.

Основной задачей в совершенствовании технологии суспензий в настоящее время

является повышение уровня степени дисперсности суспензий и, как следствие,

повышение фармакологического эффекта, а также повышение устойчивости

получаемых суспензий.

Дисперсность и устойчивость суспензий существенно зависят от физико-

химических свойств составляющих компонентов, от способов их смешения,

технологии изготовления и применяемой аппаратуры. Выполненные рядом авторов

[1] исследования подтвердили высокую эффективность применения РПА в

процессах изготовления суспензий. Использование РПА на фармацевтических

заводах позволяет значительно повысить эффективность производства и

сократить длительность приготовления суспензий. Как показывают результаты

микроскопического анализа, степень дисперсности и устойчивость суспензий,

полученных на РПА значительно выше, чем изготовленных по существующей

технологии с использованием аппарата с мешалкой и коллоидной мельницы.

Применение РПА позволило также получить некоторые новые суспензионные

препараты, в частности мазь с экстрактом прополиса и суспензии

салазапиридазина, соответствующие предъявляемым к ним требованиям по

степени однородности и дисперсности, в то время как применение существующих

методов и оборудования не обеспечило необходимого качества. Таким образом,

применение РПА позволяет при повышении качества изготавливаемой продукции

существенно интенсифицировать приготовление суспензий и резко сократить

затраты времени, энергии, количество применяемого оборудования и число

промежуточных операций.

Применение ультразвука [5] дает возможность получать монодисперсные системы

с очень малым размером частиц дисперсной фазы (0,1-1,0 мкм). Кроме того,

ультразвук обладает бактерицидным действием, поэтому суспензии,

изготовленные с применением ультразвукового диспергирования, стерильны.

Стерилизация суспензий обычными путями зачастую невозможна вследствие

неустойчивости суспензий при нагревании и изменении свойств дисперсионной

среды. Однако требование стерильности лекарственных форм относится к

инъекционным и детским лекарственным формам. Поэтому, для изготовления

суспензий для инъекционного применения и для использования в детской

практике, зачастую единственным оптимальным способом изготовления является

ультразвуковое диспергирование.

Перспективным в развитии лекарственной формы суспензии является

приготовление «сухих суспензий», которые представляют собой смесь

лекарственного вещества со вспомогательными веществами (стабилизаторы,

консерванты и др.), чаще в виде гранул. По мере необходимости к сухим

суспензиям добавляют дистиллированную воду в нужном количестве (в условиях

аптеки) и получают фармакопейный препарат. Сухие суспензии удобны для

транспортировки, хранятся практически неограниченное время.

Необходимым условием для стабильности суспензий, изготовленных из

лекарственных веществ с гидрофобными свойствами, является применение

стабилизаторов. В условиях заводского производства стабилизаторы входят в

состав большинства суспензий. Одной из важных задач технологии суспензий

является поиск новых, эффективных стабилизаторов, а также разработка

композиционных стабилизаторов с целью уменьшения количества применяемого

стабилизатора при изготовлении суспензий.

Литература

1. Балабудкин М.А. Роторно-пульсационные аппараты в химико-фармацевтической

промышленности. –М., 1983, с. 92-100; 130-142

2. Бобылев Р.В., Грядунова Г.П., Иванова Л.А. и др. Технология

лекарственных форм. –М.: «Медицина», 1991, т. 2, с. 491-503

3. Государственная Фармакопея РФ, XI издание, –М.: «Медицина».

4. Кондратьева Т.С., Иванова Л.А., Зеликсон Ю.И. и др. Технология

лекарственных форм. –М.: «Медицина», 1991, т. 1, с. 38-44; 159; 232-251

5. Молчанов Г.И. Ультразвук в фармации. –М., 1980

Страницы: 1, 2, 3